目前所采用的焊接机器人大多是智能化水平比较低的示教再现式机器人，因此对工件尺寸一致性的要求是比较高的，特别是对工件与工件之间同一条接缝所处空间位置的一致性和接头根部间隙大小的一致性。假如工件在焊接夹具上固定后，各工件同一条接缝的空间位置不一致，这对焊条电弧焊是很容易解决的事，而对机器人，虽然可以调用机器人的寻位程序来寻找并修正起焊点的位置，但是机器人在寻位时的速度一般都比较慢，每寻一次位需要几秒到十多秒的时间。

如果工件需要寻位的次数多，总的寻位时间会长达几分钟到十几分钟，使生产节拍加长，效率大幅度降低。所以，如果受生产节拍的限制而不希望在焊接之前让机器人过多地运行寻位程序，就应根据焊缝尺寸大小，使各待焊件同一接缝的空间位置的波动量控制在0.5~1mm。接头空间位置的波动，还会使示教的焊缝轨迹和实际的焊缝轨迹不一致，通过寻位仅仅能找到起焊点的正确位置，但在起焊后，机器人还必须具有跟踪接缝的功能。当前，焊接机器人比较普遍采用电弧跟踪方法，而电弧跟踪时焊枪必须作横向摆动或电弧（焊丝）作旋转运动。如果焊缝尺寸较小，工艺上不要求作摆动焊，仅仅是为了要进行电弧跟踪而作摆动，焊接速度会由于摆动而减慢，使效率降低。

另外，接头的根部间隙也对效率有影响，如果工件装配精度差，接头间隙时大时小，除非采用复杂的视觉传感器和自适应控制系统（这种系统能自动检测间隙大小并自动调节焊接参数），否则编程时只能全部按间隙大的情况来处理，不仅使焊接速度减慢，而且也是一种焊接材料的浪费。间隙过大，对于薄板结构容易出现焊穿，而对于较厚板结构又会使焊丝穿过间隙而使引弧失败。应根据钢板的厚度将间隙最好控制在焊丝直径的一半之内，最大也不应超过1.5mm。如间隙宽度超过这要求，最好用焊条电弧焊将间隙大的地方先封住，再交给机器人焊接。所以人们常说，机器人要吃“细粮”才能有高的效率。这是关系到燃弧时间与总周期时间之比的效率问题。

从上述几点可以看出，要提高焊接机器人的工作效率，必须了解焊接机器人的特点，针对工厂和工件的具体情况，尽可能地发挥焊接机器人的优势，减少不必要的辅助时间，提高燃弧时间与总周期时间之比。